BabyTrike

CONSTRUCCION DE TRIKE A PARTIR DE MATERIALES RECICLADOS Y CONVENCIONALES



Este es un proyecto complicado que requiere de mucha imaginación y búsqueda de materiales alternativos al acero y las soldaduras.

Bien, aclarar que nada tiene que ver con el increible trabajo que realizan los profesionales como El amigo Lorenzo de Airfer con sus acabados buenísimos o el amigo Antonio de Parabugy con sus innovaciones.

Para mi no es mas que otro reto personal de construcción amater que quizás en tiempo

y gasto de materiales hubiese merecido la pena comprarlo hecho a un profesional.

He intentado fabricar un trike que se pueda llevar en casi cualquier coche con el

Paramotor y resto de equipo, que pese muy poco (9,8kg) y que se desmonte sin herramientas ahhhhhhhhhh y sin olvidar que sea increíblemente maniobrable ya que la

Intención es de usarlo para despegue cara al parapente.

Los materiales usados son materiales estándar que se pueden conseguir sin problemas.

Otros elementos son reciclados o de náutica.

Bautizo este proyecto oficialmente como BabyTrike ya que las ruedas son de un carrito de niño pequeño tipo trike.

BabyTrike

Materiales

Eje trasero

140 macizo aluminio de 25 mm

30 cm. de tubo acero 25 mm interior

2 pasadores tipo media luna de ferretería agrícola

Eje delantero

Horquilla delantera de mini scooter eléctrico reciclado

Unión barra eje trasero y delantero

2 cañeros de plástico abs de barcos de los que se agarran a la barandilla.

Funda termoretractil

2 recortes de fibra de carbono también puede ser aluminio

4 tapones interiores de 40 mm de las mesas de toda la vida

2 topes de goma con rosca hembra de 8 mm

Varilla roscada de 8 mm

6 tornillos de 70 de largo 8 mm

4 abrazaderas de 40 a 43 de acero inox

70 cm. de pletina aluminio de 30 ancho 4 mm grueso

4 tornillos de 50 de largo 6 mm

2 argollas con espárrago de 6 mm

3 cintas de amarre de calidad

40 cm. de pletina de aluminio de 40 de ancho 4 grueso

Arandelas de ala ancha y tuercas todo en acero inox

60 cm. de tubo inox de 16 mm o similar

2 Abrazaderas 50 mm

4 tuercas de 8 con manetas de plastico

Las tres ruedas de un carrito de niño (en este caso)

Empezamos con el macizo los cañeros y tubos

Contraemos el aluminio para que entre en el acero

va muy justo

A base de golpes

Taladrar al eje segun ruedas a usar

en este caso son 12 mm

y

4 mm para el pasador

Plantamos la base de los cañeros que va a la barandilla en nuestro eje trasero

Va quedando asi

avanzando un poco

detalle de horquilla de mini scooter recortada

pero respetando los rodamientos

como veis he soldado los reposapies

no me ha quedado alternativa posible

Detalle del banquillo de la silla no necesario para tos los paramotores

ya que depende de la altura de la que este anclada la silla con respecto al suelo.

Brazaderas de riego en acero y pletina de aluminio

Detalle del montaje del cañero con brazadra de seguridad

y ensamblaje del motor al trike.

Como veis no faltan tornillos para asegurar el conjunto

Trasera

y como no equilibrado colgándolo

Demasiado inclinado hacia atras

Ahora mejor

Quedan algunos detalles y probare a volarlo.

Si vuela demostrare que cualquier cosa vuela y colgare el video

Brazos en duraluninio



Este es un proyecto que ha salido a raíz de la construcción de un paramotor

montado en un chasis de Air Kit. de mi gran amigo Pedro de Ronda,

Este proyecto tiene algunas dificultades pero creo que son salvables.

Materiales para la construcción:

Chapa de duraluminio a medida de vuestros brazos de 14 mm de espesor

Podéis conseguirla en Broncesval tienen franquicias en muchos sitios.

Sierra de calar con cuchillas para aluminio.

RotaFlex con disco de lijas,

Lijadora con lija P80 para el primer pase y con P180 para el segundo.

Y sobre todo mucha paciencia,

Este es el  resultado

ahora vamos a construirlo

Este es el sujeto a copiar



          

Marcamos el contorno aprovechando al máximo el material

Empezamos cortando con mucha paciencia el contorno del brazo

Ahora toca redondear contornos eliminar arañazos de la sierra de calar y pulir

despues de mucho lijar debe ir quedando asi

Abrimos los taladros previamente señalados con rotulador

Ultimo repaso de pulido

         

Espero que os animeis.

Circuito de gasolina antiahogo



INTRODUCCION

Empezamos, vamos a montar un circuito basado en algo que vi en las motos de agua.

Pondremos una línea de subida de combustible al carburador pasando por un cebador

para impulsar la gasolina y una línea de retorno que llenara el circuito metiendo la cantidad justa de gasolina para arrancar, a su vez esa línea de retorno servirá para alimentar el carburador una vez arrancado.

Una vez arrancado el carburador no encontrara ningún obstáculo para la aspiración,

Todos sabéis que dentro de la pera de cebado existen unas válvulas que la aspiración del carburador tiene que vencer y el mismo peso del combustible que almacena la pera también.

Es importante seguir todos loa pasos y utilizar los materiales como veis en las fotos

Si se improvisa no funcionara.



MATERIALES

Todos los materiales los podéis comprar en tiendas dedicadas a maquinaria de jardinería y agricultura, especialmente donde reparen desbrozadotas cortacésped y maquinaria dedicada.

Concretamente este tipo de material lo monta la maquinaria STHILL.

2 Filtos uno con pesa y otro sin ella o en su defecto los dos con pesa.

2 Metros de macarrón de silicona para gasolina del diámetro de los filtros y pera.

1 Pera de cebado.

1 “T “de microtubos de riego de jardinería.



Lo primero es desmontar la pera y los macarrones y filtro y dejar todo limpio.

Tendréis que abrir un taladro del diámetro de la pera de cebado en algún sitio próximo al deposito para colocarla, si no tenéis donde os sugiero una escuadrita de aluminio de unos centímetros y la fijáis con unas bridas.

Los filtros deben ir dentro del deposito claro

Quedaría mas o menos así, debéis cuidar que el tubo que impulsa la gasolina quede mas alto que el carburador y el acceso de la "T" al carburador que sea lo mas corto posible, no debe haber filtros fuera del deposito.

Este circuito esta probado en mi paramotor durante un año o algo mas y ahora como veis lo he montado en mi trike, esta realmente probado.

Ventajas del circuito:

El carburador no encuentra obstáculos para la absorción.

El motor no se ahoga y arranca mucho mejor.

Y como no, le quitamos al menos 250 gramos de peso.

Si tienes alguna duda me encantara ayudate mariompoley@gmail.com

Fabricacion de Bomba de trasbase de combustible

Dedicado a mi amigo Manolo M, de Huelva

Fabricaremos nuestra bomba de trasvase o llamada pajillera.



Bien, cojemos el alambre por un extremo y damos unas vueltas al destornillador, habra suficiente con dos o tres vueltas pero es conveniente hacer siete u ocho y luego eliminaremos las sobrantes cortándolas.

Debemos abrir un poco nuestro muelle de manera que no pase por el agujero de 12 mm

 a su vez no debe presionar la bola demasiado hacia abajo ya que cerraríamos el paso de la gasolina.

La única función del muelle es no dejar que la bola se pegue a la parte superior y cierre

el paso del combustible, por ello no es importante que el muelle este mas bien o mal hecho.



                                                       Debe quedar así más o menos.

Cortamos e introducimos antes de la bola

metemos la bola

antes de cerrar damos pasta decapante en la parte a soldar



Y soldamos, es muy importante no dar demasiado calor a la pieza ya que se romperá la bola

mi consejo es que la enfries con agua lo antes posible

Por ultimo calentamos un poco la punta del macarrón y lo metemos a presion, ponemos la abrazadera y listo.

Metela en gasolina pon el depósito un poco más alto y zarandeala un poco.

Listado de materiales:

Reducción de cobre 20 Mm. a 15 Mm.

Reducción de cobre 20 Mm. a 12 Mm.

Canica o bolindre de cristal

Alambre cuerda piano de 0,5

Macarrón trasparente de 12 Mm. interior 1,5 metros
Abrazadera de15 Mm,

Herramientas:

Destornillador para hacer el muelle.

Alicates para cortar alambre.

Soplete fontanero, estaño-plata y pasta decapante.

Todos los materiales son fáciles de localizar, cualquier ferretería tiene todo menos las bolas que son de los chinos.

Si no tenéis para soldar seguro si tenéis algún amigo fontanero o aficionado al bricolaje

que si tiene.

Equilibrador de helices

Si tu paramotor se mueve demasiado o simplemente las lagrimas se te

saltan en vuelo necesitas equilibrar tu helice.

Si vuelas en la playa y tienes la helice gastada por la arena y quieres arreglarla o equilibrarla te ayudare a hacerlo.

No te pierdas el proximo proyecto.

Por fin aquí esta
MATERIALES.

2,5 metros de tubo cuadrado de hierro 40*40 Mm. procedente de regla de albañil.
podeis comprarlo en leroy merlin o brico depot y por supuesto en almacenes de hierro.

2 escuadras compradas en Brico depot

4 Rodamientos procedentes de despiece de impresora láser antigua

4 tornillos de 5 Mm. y 20 de largo de ferretería en funcion del tipo de rodamiento

4 arandelas planas de 5 Mm. para separación de rodamientos

1 Centrador aluminio (veremos como improvisarlo mas adelante)

4 empalmadores de 8 Mm. de varilla roscada comprado en Brico depot

4 patas de nivelación de rosca de 8 Mm. se compran en Brico depot

HERRAMIENTAS

Maquina soldar

Segueta

Amoladora o rotaflex.



Empezamos fabricando nuestro pie para soportar el centrador



Las dimensiones de los tubos no son importantes

podeis dale una altra de 1 metro aprox.

y al pie unos 60 cm.

A soldar, si no sabeis algun amigo sabra seguro

Soldamos en las 4 puntas de nuestra “H“ los empalmadotes para roscar nuestras patas de nivelación.

Señalamos una separación centrada de 6 cm.



Intentemos conseguir la máxima simetría posible, para ello meteremos escuadra y el metro lo más exacto que podamos.

Medimos arriba y debe quedar a 6 cm. utilizaremos unos sargentos o gatos

para inmovilizar mientras terminamos de soldar



Debe ir quedando así

Cortamos con la segueta el centro de las escuadras para impedir el roce del centrador.

Montamos los rodamientos asegurándonos que quedan totalmente libres para ello he

cambiado los tornillos por otro modelo de cabeza redonda eliminando una arandela y ganando espacio por si la hélice es de buje grueso ej. Raket Snap.

El centrador es torneado a medida de vuestra hélice, hay dos opciones ir a un tornero o esperar un poco prometo buscar una solución para ahorrarnos el torneado de la pieza

Esta fabricado en aluminio pero se puede hacer en hierro también

Las pletinas taladradas utilizadas como asiento de las escuadras no son necesarias

las he puesto así por mi tendencia a mejorar las herramientas que fabrico, se que me van a hacer falta para añadir funciones que ya tengo en mente y compartiré mas adelante con todos.

Hay que rematar la faena con elegancia

Videos de funcionamiento

Maxima eficiencia.

Entiendo que este proyecto entraña dificultad pero no me cabe ninguna duda que

a algunos os servirá.

Si encontrais dudas os ayudare encantado.

mariompoley@gmail.com